Como mejorar la eficiencia en la cosecha de arroz

Jesús M Peña B
Mecanización y manejo de suelos
jesuspe2009hotmail.com

Cuando el cultivo de arroz va a ser cosechado es necesario observar una serie de cuidados para mantener la calidad del grano, evitar que se pierda producto, garantizar eficiencia en la mecanización de la cosecha y en fin, que al finalizar tanto esfuerzo por parte del agricultor éste vea con satisfacción el valor de su trabajo durante todo el ciclo.

Molinete:
Se recomiendan los molinetes de dientes paralelos unidireccionales y de ángulo variable. El molinete debe tener un sistema de regulación hidráulica para corregir altura, avance y retroceso del
mismo. Se observa en algunas variedades de arroz y en condiciones de manejo agronómico inadecuado que hay volcamiento, en estas condiciones se recomienda cosechar en el sentido del vuelco o perpendicular a éste bajar el molinete acentuando el ángulo de los dientes hacia atrás. La
velocidad tangencial del molinete debe ser 10-15% mayor que la del avance en el caso de cosechadoras con dientes unidireccionales y 20-25% mayor cuando se trate de molinetes de paletas
fijas. En algunas cosechadoras que no cuentan con regulación continua de la velocidad del molinete el operador lo regula a una velocidad superior a la óptima produciendo mayores pérdidas debido a la excesiva agitación de las espigas.

Barra de corte:
Las cuchillas deben ser de acero de buena calidad. Cuando se trata de arroces de alta biomasa como ocurre en Venezuela, las velocidades deben ser bajas no superar los 5 Km./hora. A estas velocidades los sistemas de corte tradicionales de 3”X 3” son suficientes eficiencias de corte de 13%( área efectiva de corte/área total filo de corte), con índices de corte (velocidad media de la cuchilla/velocidad de avance de cosechadora) de 0,7 lo que puede permitir velocidades de 7 Km./hora en el caso de paños grandes. Existen también sistemas combinados de doble cuchilla sin puntones, con una cuchilla estática (3”) y una en movimiento (2”), el recorrido tiene menor capacidad de corte, pero con una capacidad de auto limpieza ideal para cultivos con altas malezas o alta biomasa. Se ha diseñado barras de corte pero con cuchillas de 3” y 4” con buenos resultados.

Puntones:
Los puntones o picos laterales se han diseñado para separar correctamente la última hilera a cortar, sin producir pérdidas por atoramiento, desgrane, volcado y quebrado de plantas. Se recomienda que los puntones laterales sean de poco ancho, de diseño agudo y regulable.

Sinfín:

Debe estar equipado con dientes retractiles, dispuesto helicoidalmente en su parte central y deben guardar una distancia de 6 a 7 mm. con el fondo del cabezal. Para evitar enrollamientos en los extremos se debe colocar guarda reflectoras. El espacio entre la espira del sinfín y el piso del cabezal debe ser mínimo.

Cilindro cóncavo:
El sistema de cilindro de dientes a pesar de que presenta mayores dificultades en su regulación es el más aconsejado. Para algunas variedades de arroz no hay diferencias entre usar el cilindro de barras o el de dientes.

El cilindro de dientes presenta tres regulaciones: velocidad y separación entre cilindro y cóncavo y otra es la cantidad y ubicación de los dientes en el cóncavo. Esta última es muy mal utilizada. El tipo de dientes puede ser plano o cónico siendo los planos los más recomendados para cosechar arroz. La velocidad del cilindro de dientes es fundamental para conseguir una trilla adecuada, siendo muy sensible a este tipo de regulaciones. Como valores referenciales se puede comenzar a trillar con una velocidad periférica de 20 m/seg. que en un cilindro de 56 cm. de diámetro equivale a 680 vueltas por minuto. Para el caso del cilindro de barras la velocidad debe ser mayor (alrededor de 23m/seg. equivalente a 800 vueltas por minuto). Se debe calibrar correctamente la velocidad en los cilindros, especialmente en los cilindros de dientes ya que cambios del 10% pueden duplicar los % de granos partidos, por lo cual debe disponer de un variador para adaptar la velocidad del cilindro al cultivo. El peso de los cilindros debe ser el mayor que soporten los rodamientos
de la cosechadora, sobre todo en el sistema de barras y debe estar balanceado logrando un momento de inercia que permita un requerimiento de potencia uniforme.

Antes de iniciar la cosecha.
Drene el campo o los lotes con anticipación. Esto evitará compactación de suelo, atascamiento de la maquina y dificultades en la calibración de la velocidad de cosecha.

1. Evalúe la humedad del grano al momento de la cosecha. Nunca permita que se inicie
la cosecha en el campo cuando la humedad relativa, la evaporación y la humedad del suelo no se encuentren en su punto óptimo para la cosecha. Alrededor de las a las 9 am, salvo condiciones ambientales adversas.
2. El sin fin de la mesa de corte o plataforma de corte debe tener una altura de colocación con respecto a la mesa entre 7 – 8 mm. Dependiendo de la cosechadora a tal fin leer bien los manuales de la cosechadora.

3. La altura de la cadena de la garganta con respecto al piso de la caja alimentadora debe estar en el orden de 7 – 8 mm.
4. Para que una cosechadora pueda cortar arroz, se le debe sustituir el cilindro convencional por el cilindro y cóncavo dentado proporcionándole una graduación de alrededor de 16 mm anteriores, 3 mm posteriores.

Las rpm del cilindro para cosechar arroz debe estar por el orden de los 600 a 850 r.p.m según la condición del producto y las condiciones climatológicas reinantes.
5. Colocar las crestas alza paja a los saca paja, en la 2 da, 3 era y 4 ta rampa o escalera, y proporcionarle unas rpm que oscilen entre 162 mínimos y 202 máximo.
6. Las rpm del ventilador deben ser la inicial 500 y la final 800.
7. El cóncavo muy cerrado en parte posterior, ocasiona granos partidos.
8. . Si el cóncavo está muy cerrado en la parte posterior, puede trabarse la criba superior e
inclusive el cilindro.
9. Si la abertura entre el cilindro y el cóncavo es excesiva tanto en la parte anterior como posterior pasa entero el producto ( sin trillar), lo cual trae como consecuencia secundaria pérdidas de producto en la parte trasera de la maquina, así como también se estaría induciendo a que la cosechadora retornara mucho producto lo cual no sería deseable.
10-Presencia de granos rotos en la tolva de reservorio se puede deber a dos causas:
– Exceso de rpm en el cilindro, ocasiona granos rotos; también ocasiona de que pasa
mucho producto a los saca pajas o sacudidoras haciendo que aparezca producto trillado
o sin trillar en la parte trasera de la cosechadora.
– Presencia de granos rotos también puede deberse a que la criba inferior esta sucia y obstruida. Lo que ocasiona siempre un retorno y retrillado pudiendo detectar estos granos partidos o descascarados en la tolva.
11. Si existen o se consiguen impurezas en la tolva de reservorio del producto, esto puede ser causado por varias razones:
11.1 Si las impurezas son pequeñas, pudiera significar que el cóncavo está muy cerrado en la parte posterior.
11.2 Si las impurezas son de tamaño mediano a grande es que esta muy abierto en la
parte posterior.
11.3 Criba superior mal graduada (bota producto la máquina).

11.4 Criba inferior de diámetro inadecuado (retornará producto)
11.5 Criba inferior obstruida lo cual ocasiona retorno.
11.6 Falta de una ventilación adecuada, perdida de producto por la parte trasera de la máquina y aparecen impurezas en la tolva o reservorio.
11.7 Si se corta el producto con mucha soca, se disminuye la eficiencia de la trilla.
11.8 Si antes la máquina trabajaba bien y ahora rompe granos significa que está retornando mucho, se debe aumentar la ventilación, de lo contrario se obstruirá la criba superior, mucho retorno rompe semilla.
11.9 Solo retornará aquel producto que no pase por la última criba, por efecto de cribas con diámetro muy pequeño u obstruido.

Una vez cosechado el arroz debemos pensar en la futura siembra de otro cultivo como de rotación o de arroz como sucesión. Por ello se recomienda racionalizar el proceso de descomposición de residuos. Hemos observado en agricultores de avanzada en Venezuela, el uso de distribuidores de residuos colocados a las cosechadoras los cuales permiten distribuir los residuos en el suelo directamente. Otra alternativa es que utilizan los rotovadores o rotativas verticales para distribuir los residuos orgánicos. En las fotos que se anexan a éste documento presentamos diferentes distribuidores de residuos y dos rotovadores distribuidores de residuos.